港口设备润滑常识

1、润滑理论基础:
1.1磨擦按润滑状态分类：
1.1.1干摩擦：既无润滑又无湿气的摩擦，金属间的摩擦系数达0.3~1.5，磨损严重，发热很多，寿命相对很短。
1.1.2流体摩擦(流体润滑)：两相对运动表面间被一层具有压力的流体完全隔开的摩擦。它的摩擦阻力很小，只与流体内部的分子运动阻力（即黏度）有关。摩擦系数约0.01~0.001或更小，摩擦损耗功率小，几乎没有磨损，是一种非常理想的摩擦状态。
1.1.
1.1.
3边界摩擦（边界润滑）：在摩擦表面间存在一层即具有润滑性能，又能吸附在表面上的极薄的边界膜（一般在0.1um以下），使其处于干摩擦和流体摩擦的边界状态。摩擦阻力的大小不取决于润滑剂的黏度，而与表面的吸附性质和边界膜有关。摩擦系数一般为0.15~0.3，能比较有效的降低摩擦阻力和减轻磨损。

边界膜按结构形式分为吸附膜和反应膜

a、吸附膜：润滑剂中的极性分子靠分子力吸附在金属表面上，形成定向排列的分子栅，亦称为物理吸附膜。形成膜即可以是单分子层，也可以是多分子层。分子间的内聚力使吸附膜具有一定承载能力，能有效的防止两摩擦表面直接接触，构成吸附膜之间的摩擦。这种边界膜的润滑性能通常称润滑油的油性，在温度、速度和载荷不太高的情况下极易形成并起作用。
此外润滑剂中的活性分子靠离子键吸附在金属表面上，形成另一种熔点低、剪切强度小的化学吸附膜，可防止粘着和降低摩擦力。
在重载、高温时吸附膜很容易破裂，使金属摩擦面直接接触。
b、反应膜：在润滑剂中添加硫、氯、磷等与金属表面进行化学反应生成的膜，称为反应膜，它的熔点高、剪切强度和摩擦系数较低，主要用在重载、高滑动速度和高温作条件下。

1.1.4混合摩擦（混合润滑）：既有边界摩擦又有流体摩擦（即半流体摩擦）的混合状态。摩擦系数一般为0.1~0.01，能较有效的降低摩擦阻力，减轻磨损。是一般机械设备在实际工况下最为常见的摩擦方式，尤其是在设备开停车的阶段时通常会发生此类摩擦。

1.2、润滑油主要性能指标：
1.2.1黏度? ?是指润滑油抵抗剪切变型的能力，表示油液内部产生相对运动时内摩擦阻力的?大小。黏度越大、内摩擦阻力愈大、流动性愈差。黏度是润滑油最重要的性能指标，也是润滑油选用的主要依据。
常用润滑油的黏度主要有三种：
a、动力黏度（绝对黏度）η常用单位是?1N.s/m²或1Pa.s（帕.秒）??
b、运动黏度υ??工业上常用动力黏度η与同温下该流体密度ρ的比值称运动黏度υ?，国际单位制中运动黏度υ的单位是m²/s，物理单位制中运动黏度υ的单位是斯(St)或厘斯(cSt)?(1cm²/s称1St),1St =100 cSt=0.0001m²/s
一般现行标准中润滑油的牌号##号润滑油是指该油在40℃时运动黏度以厘斯为单位的平均值。
c、相对黏度（条件黏度）除运动黏度以外还经常用比较法测定液体的黏度。中国用恩氏黏度代表符号°Et
： 美国常用塞氏通用秒，代表符号SUS
1.2.2油性?是指润滑油中极性分子湿润或吸附于摩擦表面形成一层边界油膜的性能，是影响边界润滑性能好坏的重要指标。吸附能力愈强，油性愈好。
1.2.3极压性能?普通润滑油的极压性能都不好，需要依靠添加抗磨极压剂（含硫、氯、磷的有机极性化合物）来改善这种性能。
1.2.4闪点和燃点??润滑油在火焰下闪烁时的最低温度点为闪点。闪烁持续5秒以上的最低温度称燃点，这是衡量润滑油易燃性的尺度。在较高温度和易燃环境中的润滑，应选用闪点高于工作温度20~30℃的润滑油。
1.2.5凝固点??是指润滑油在规定条件下不能自由流动时的最高温度，它是润滑油在低温下工作的一个重要指标。低温润滑时应选用凝固点低的油。
1.2.6其他??包括反映腐蚀性能的酸值：反映氧化变质的氧化稳定性：反映与水混合的抗乳化性：反映激烈搅动而不起泡的抗泡性等。其中有许多性能需用添加剂加以改善，如抗氧化防腐剂、抗乳化剂、抗泡剂?、降凝剂、增粘剂等。在实际生产中,在许多工况下添加剂使用可以使润滑油的性能大大改善，使用寿命也可成倍的提高。

1.3润滑脂的主要性能指标：
1.3.1表观?包括颜色、光泽、透明度、稠度、杂质、均匀性等方面。一般在洁净、无色的玻璃上涂一薄层1~2mm润滑脂，对光检查。
1.3.2针入度??表征润滑脂稀稠程度的指标，标志润滑脂内阻力的大小和流动性的强弱。针入度愈小，润滑脂愈稠，承载能力强，密封性能好：反之则流动性愈强,?承载能力则相对较弱，密封性能也相对差一些。
1.3.3滴点?表示润滑脂在规定的加热条件下，从标准测量杯的孔口滴下第一滴时的温度，它表示润滑脂耐高温的能力。选择润滑脂的使用温度上限时，一般滴点应高于实际工作温度20~30℃以上为宜。
1.3.4皂分??在润滑脂的组分中，作为稠化剂的金属皂的含量。皂分高，机械安定性好，但起动力矩增大。
1.3.5机械杂质?润滑脂中机械杂质的来源包括金属碱中的无机盐类，制脂设备上磨损的金属微粒和外界混入的杂质（如尘土、沙砾等）。润滑脂中的决不允许含有机械杂质，它往往会造成设备的严重磨损和擦伤。
1.3.6其它?包括抗水性和机械稳定性等。在实际生产中有许多工况下添加剂使用可以使润滑脂的性能大大改善，使用寿命可成倍的提高。

1.4润滑剂的分类与构成：
1.4.1液体润滑剂???主要有动植物油、合成油、水和液态金属等，一般市场上常见润滑油是由基础油(一般占润滑剂质量百分比配方的95%以上，)、化学添加剂、其他成分构成。
1.4.2半液体润滑剂（润滑脂）?俗称黄油、干油等。它是在液体润滑剂（基础油）中加入稠化剂而成的半固体膏状物。一般市场上常见润滑脂是由基础油（一般占润滑剂质量百分比65%-95%）、稠化剂（5%-35%）、化学添加剂（0~10%）、其他成分构成。
1.4.3固体润滑剂??它是利用固体粉末、薄膜或复合材料来代替润滑油、脂，主要用于极低温、高温、高压、强辐射、真空等特殊工况或不允许污染、不易维护、无法供油的场合。常用的材料有石墨、二硫化钼、聚四氟乙烯、尼龙、铅等
1.4.4气体润滑剂??空气、氧气、氮气、氦气、二氧化碳等都可作为气体润滑剂。气体的黏度低、黏温变化小、摩擦阻力极小、温升很低，特别适用于低温、高温、高速、轻载的场合。
2、润滑剂的一般选用原则
润滑剂的一般选用原则

3、设备润滑注意事项：
3.1日常维护：
3.1.1定点：设备维护负责人应对每台设备须润滑部位非常清楚，按规定部位加注润滑油，不得遗漏。
3.1.2定质：每个润滑点都要求采用一定品种牌号的润滑油，在加注润滑油时一定要采用同一品种牌号的润滑油，避免不同品种牌号润滑油之间出现反应发生变质的现象；加油器具要妥善保管与使用,不得污染，加注油杯、加油口在加油前应彻底搽洗干净，一般机油在加注前应至少要用100#不锈钢滤网过滤杂质洁净。
3.1.3定量：加注润滑油时一定要按规定剂量加油，油量过多或过少都不好，一般应按设备所配带油杯、视窗、油尺刻度或标线加注。其他浸油润滑，当n>1500r/min时油位应在轴承最下部滚珠中心左右，当n<1500r/min油位应在轴承最下部滚珠上缘左右。脂润滑当n>3000r/min时加脂量为轴承箱其余容积的1/3，n<3000r/min时加脂量为轴承箱其余容积的1/2。
3.1.4定时：设备润滑要有计划，每台设备、每个润滑点都要定期巡检、定期加油、定期换油。
对于一般设备普通油品最好每月能够安排加油一次、运行2000小时更换润滑油，具体依据设备技术手册和知名品牌油品质量保证书为准。在有条件的企业对油品进行定期检测有计划的换油效果最佳。脂润滑的轴承最好能在10000~15000小时左右彻底更换润滑脂一次。
3.1.5定人：每台设备的润滑都应有专人进行管理，计划、组织、实施、记录、检查都要到位设备才有可能高效率、高可靠性、低成本的运行。
3.2设备润滑系统常见故障分析：
3.2.1机泵类轴承寿命在一年左右，轴承振动逐渐增大,为原设计寿命的1/5~1/10，拆检发现滚珠或滚柱、滚道表面常见为有许多小麻点?。几个更换周期以后轴承的寿命逐渐延长。
故障分析：
在目前我国各生产单位所生产的设备中,机体、轴承箱等大部分为铸造或焊接结构，由于产品在出厂前各公司工艺处理方法的不同,造成粘砂或焊接飞溅、熔渣皮清理效果不同，许多产品在出厂时粘砂、飞溅、熔渣皮等依然存在相当的数量。如果在施工时方法不当或未加以认真的对待处理,?这些杂物就会在润滑油的浸泡与冲刷下混入油中,严重的影响润滑油的品质,同时也大大缩短了各个运转部件的寿命。
3.2.2加注完润滑油后，设备运转时油温过高。
故障分析：
每一台设备要求所加注润滑油的数量是一定的，一般设备上都设有油杯、油窗或油标尺等油位标识部件。加油时应加注在油窗的三分之二为宜,油标尺最高不宜超过油位刻度线的上线。润滑脂最多不宜超过油窒空间的三分之二。过低则会导致运转部件得不到足够的润滑油来进行润滑和冷却,过高则往往会导致产生较多热量而且热量又不宜及时导出,因此往往导致设备运转时油温过高。
3.2.3加注完润滑油一段时间后，轴承温度升高，再加油也无明显改善。
故障分析：
? ?? ???在设备使用过程中上述现象并不罕见，主要原因是加注了被污染的油品或可与原油品能够进行反应导致油品变质的润滑油,生产实践中往往表现为不同品牌润滑油的混用导致变质,引发设备故障。油品在被污染后润滑效果就会变差往往导致运转部位温度过高,一般情况下以脂润滑的部位最为常见。在这些部位折检后发现变质的润滑脂大部分出现了硬化结块现象，只有把轴承箱和轴承彻底清洗干净重新加注好新润滑油后，设备才能正常的运行。
3.2.4电机直联型机组经常出现电机定子绕组浸油。
故障分析：
在很多情况下,此类故障多发于电机直联卧式减速机类设备。由于此类设备在设计和制造时如果油封的封油效果不是很理想,再加上加油时油位偏高,油品往往就会泄漏到电机的定子绕组中去,泄漏时间久了就会导致电机定子绕组绝缘下降,引发电机故障。对于此类设备一般情况下加油时油位不宜偏高,油位最高不超过输出轴下限,一般就可以避免此类故障的发生。
3.2.5机组安装或检修完毕后出现油压降低、油过滤器堵塞、轴承出现不同程度磨损等故障。
故障分析：
机组在安装或大修阶段对于机体、油箱和油管路的处理非常关健，机体、油箱要彻底清洗干净,一般在清理完箱体内的粘砂和焊接飞溅、熔渣后,要用棉布仔细地搽洗,?搽洗干净后再用和好的面粘除干净。油管则要在冲洗和吹除干净后用胶带封口作好标记待用。如果在清理油箱时不彻底或用了错误的擦洗方法(如用棉纱擦洗)这样就会有许多硬质的细小微粒残留在设备内,造成设备严重的磨损;或者有许多棉丝纤维被挂留在箱体内糙面上，这些细小纤维在设备运行时就会堵塞油过滤器或狭小的润滑通道，造成供油压力的降低。
此外当设备初次安装投用或大修完毕后第一次使用,设备内的润滑油应在使用200~300小时后更换或者使用滤油机过滤后再进行使用。这主要是考虑到油润滑系统内一些很细小的未被清除干净硬质杂物的影响和新机组磨合期新产生杂质的影响。
3.2.6运转设备故障与润滑管理统计:
在实际生产中运转设备的故障率和寿命与润滑的管理和实施的效果有很大的关系。据统计一般情况下运转设备故障的百分七十至八十与润滑系统的优劣有很大的关系。人们在生产中往往会对设备的检修管理与实施的引起高度的重视,而对润滑重视程度则明显不足。其实这种做法是非常不全面的。釆用好的润滑方案不仅可以在一定范围内大幅提高设备另部件的使用寿命和可靠性,而且也大大降低了人力资投入和物力资源投入。在运转设备的维护与管理中除严格控制实施的各个环节外,?建议不妨多抽出一部分时间,要多了解一下润滑业界的一些知名品牌的产品,寻找和尝试解决实际生产中一些周期短、故障率高、污染重、消耗高的问题,您可能会有一些意外的收获。